制砂機的穩(wěn)定運行是保障機制砂產量與質量的核心。某制砂廠曾因設備運行不理想，時產從 120 噸降至 80 噸，成品砂合格率也下降了 15%，嚴重影響生產效益。制砂機運行因素的合理把控，能有效避免開機后出現(xiàn)效率低下、故障頻發(fā)等問題。?

制砂機在使用時，運行效率會受到內在因素和外界因素的影響，如果不及時處理，會影響生產效率。下面就給大家介紹制砂機設備開機運行不理想時，應該如何分析并解決。?

一、制砂機的內在因素及應對?

內在因素是設備自身設計、部件狀態(tài)等方面的問題，直接決定了運行的基礎性能。?

1. 設備設計與參數(shù)匹配?

制砂機的進出料口尺寸、破碎腔型、轉速等設計參數(shù)需與生產需求匹配。例如某生產線選用的 VSI 制砂機，進料口設計為 300mm，但實際原料粒徑常達 350mm，導致頻繁卡料，開機后需頻繁停機清理，有效運行時間不足 60%。解決辦法：?

• 若設計參數(shù)與實際需求不符，小范圍可通過調整反擊塊位置、葉輪轉速（變頻電機可調節(jié)）改善；?

• 差異較大時需更換適配機型，如處理大塊原料應選用進料口更大的顎破 + 制砂組合工藝。?

2. 零部件狀態(tài)與磨損?

核心部件的磨損或損壞是運行不理想的常見原因。葉輪、沖擊塊等易損件磨損超原厚度的 1/3 時，破碎效率會下降 20%-30%。某制砂機因沖擊塊磨損不均，成品砂粒形差（針片狀含量達 20%），更換高鉻合金沖擊塊后，粒形合格率提升至 90%。維護要點：?

• 開機前檢查易損件磨損情況，建立更換臺賬（如葉輪每運行 800 小時檢查一次）；?

• 選用與物料硬度匹配的配件：處理花崗巖等硬巖用高鉻鑄鐵件，處理石灰石等軟巖用高錳鋼件，延長使用壽命 30% 以上。?

3. 傳動與潤滑系統(tǒng)?

電機與葉輪的傳動皮帶松緊度不當（過松打滑、過緊增加負荷），或潤滑系統(tǒng)供油不足，會導致設備運行異響、振動加劇。某制砂機因潤滑脂加注量不足（僅為標準的 50%），軸承溫度開機后 1 小時就升至 70℃，被迫停機。解決措施：?

• 皮帶張緊度以按壓中部下沉 10-15mm 為宜，定期用張力計檢測；?

• 潤滑系統(tǒng)采用自動注脂裝置，按 “每運行 2 小時注脂一次” 設置，確保軸承充分潤滑。?

二、外界因素及處理方法?

外界因素主要包括工作環(huán)境和原料特性，對設備運行影響具有突發(fā)性和持續(xù)性。?

1. 工作環(huán)境影響?

環(huán)境溫濕度、粉塵濃度等會干擾設備運行。濕度過高（空氣濕度＞85%）時，原料易粘附在破碎腔內壁，某生產線在梅雨季因未控制濕度，制砂機堵塞率增加 40%，每小時需停機清理 2-3 次。應對策略：?

• 濕度過高時，在原料倉加裝通風裝置，或采用烘干機將原料含水率降至 8% 以下；?

• 粉塵濃度大的環(huán)境需加強設備密封（如在進料口加裝防塵罩），并定期清理電機散熱孔，避免因散熱不良導致過載停機。?

2. 原料特性差異?

原料的硬度、含水率、雜質含量等直接影響制砂效果。花崗巖等硬巖（莫氏硬度 6-7）會加速設備磨損，若仍按石灰石（莫氏硬度 3-4）的參數(shù)運行，易出現(xiàn) “悶車”；原料含泥量＞10% 時，會形成 “泥團” 堵塞篩網。解決方法：?

• 針對硬巖原料，降低進料量 10%-15%，并縮短易損件更換周期；?

• 含泥量高的原料需先經洗砂機處理，或在制砂前增設篩分環(huán)節(jié)，預先去除細泥；?

• 原料中混有金屬雜質時，需加裝除鐵器，避免損壞葉輪（某生產線因未除鐵，導致葉輪撞擊鋼筋變形，維修耗時 3 天）。?

三、開機前的優(yōu)化檢查清單?

為避免運行不理想，開機前需做好以下檢查：?

1. 核對原料粒徑、含水率是否符合設備要求（如 VSI 制砂機原料粒徑建議≤50mm，含水率≤5%）；?

2. 測試設備空載運行 3-5 分鐘，聽有無異響，測軸承溫度（升溫應≤10℃/10 分鐘）；?

3. 檢查成品輸送、篩分設備與制砂機產能是否匹配（如制砂機時產 100 噸，振動篩處理量需≥120 噸 / 時，避免成品堆積）。?

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