在選礦廠的碎磨流程中，制砂機選礦破碎工藝正成為降低能耗的關(guān)鍵突破口。傳統(tǒng)破碎工藝將礦石破碎至 25mm 左右就進入磨礦環(huán)節(jié)，導致磨礦電耗居高不下。某日處理 100 噸的銅礦，通過引入制砂機進行細破碎，使磨礦給料粒度降至 10mm，噸礦綜合能耗下降 10kWh，每年節(jié)省電費超 12 萬元。下面詳細介紹制砂機在選礦破碎工藝中的應(yīng)用優(yōu)勢與實操方案。?

一、傳統(tǒng)破碎工藝的 “能耗痛點”?

1. 兩段 / 三段閉路流程的局限?

國內(nèi)多數(shù)中小型選礦廠采用兩段一閉路或三段一閉路破碎工藝，最終產(chǎn)品粒度常在 15-25mm。某鉛鋅礦的生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，用這種粒度進入球磨機，磨至 – 0.074mm 級別時，噸礦電耗達 30kWh，且鋼球消耗率為 0.8kg/t。更棘手的是，25mm 礦石在磨礦機內(nèi)需要反復沖擊，導致磨機處理量僅 8t/h，遠低于設(shè)計的 12t/h。?

2. 細破碎設(shè)備的選擇困境?

若用錘式破碎機進行細破碎，某鐵礦的實踐證明，其錘頭壽命僅 200 小時，更換一次需停機 4 小時，且噸礦配件成本達 5 元。此外，錘破的粉塵污染嚴重，車間粉塵濃度常超過 10mg/m3，不符合環(huán)保要求。這些問題使得傳統(tǒng)細破碎設(shè)備難以在選礦廠推廣。?

二、制砂機的 “破磨銜接” 優(yōu)勢?

1. 獨特破碎原理降低能耗?

制砂機通過 “石打石” 原理實現(xiàn)物料自沖擊破碎，葉輪將物料加速至 80m/s 拋射出去，與周圍物料襯層反復撞擊。某金礦的測試表明，這種破碎方式使 – 5mm 顆粒占比達 60%，比傳統(tǒng)破碎工藝提高一倍。更重要的是，制砂機與金屬部件的接觸少，襯板壽命達 1500 小時，是錘破的 7 倍以上。?

2. 優(yōu)化碎磨流程的關(guān)鍵數(shù)據(jù)?

引入制砂機后，破碎工藝變?yōu)?“粗碎→中碎→制砂機細破→磨礦”。某銅礦的改造案例顯示：?

• 磨礦給料粒度：從 25mm 降至 10mm?

• 磨礦電耗：從 30kWh/t 降至 11kWh/t?

• 制砂機自身電耗：僅 5kWh/t?

• 綜合能耗：噸礦下降 14kWh，降幅達 47%?

同時，磨機處理量提升至 11t/h，接近設(shè)計值，且球磨機鋼耗降至 0.5kg/t，年節(jié)省鋼球費用 3.6 萬元。?

三、制砂機破碎工藝的 “實操方案”?

1. 設(shè)備銜接與參數(shù)設(shè)置?

在原有破碎流程基礎(chǔ)上，于三段破碎后增設(shè)制砂機。某選礦廠的配置為：?

• 顎式破碎機（粗碎，將 500mm 礦石破至 50mm）?

• 圓錐破碎機（中碎，破至 30mm）?

• 制砂機（細碎，破至 10mm）?

• 振動篩（篩出 – 10mm 礦石進入粉礦倉）?

制砂機的葉輪轉(zhuǎn)速設(shè)定為 1800r/min，進料量控制在 30t/h，此時 – 5mm 顆粒占比最高。需注意的是，給料中含水率需低于 8%，否則易在渦動腔形成結(jié)塊，某鎢礦因此加裝了熱風干燥裝置，確保物料干燥度。?

2. 粉塵控制與環(huán)保達標?

制砂機的渦動腔設(shè)計有氣流自循環(huán)系統(tǒng)，某選礦廠實測車間粉塵濃度為 2.3mg/m3，遠低于國家標準的 4mg/m3。配合布袋除塵器，排放濃度可降至 0.5mg/m3 以下。相比錘破，每年減少粉塵治理費用約 2 萬元。?

四、經(jīng)濟效益與推廣價值?

1. 中小型選礦廠的改造實例?

日處理 100 噸的選礦廠改造投資約 50 萬元（含制砂機及輔助設(shè)備），按噸礦節(jié)省 10kWh 計算，年節(jié)電 100×300×10=30 萬 kWh，折合電費 24 萬元（按 0.8 元 /kWh 計），加上鋼耗、維修費用節(jié)省，2 年即可收回投資。某錳礦改造后，設(shè)備運轉(zhuǎn)率從 75% 提升至 90%，年增產(chǎn)值約 80 萬元。?

2. 不同礦石類型的適應(yīng)性?

制砂機對非均質(zhì)礦石的破碎效果更顯著。某鐵礦（非均質(zhì)礦石）用制砂機后，磨礦效率提升 40%，而某石灰石礦（均質(zhì)礦石）效率提升約 25%。但無論哪種礦石，引入制砂機后均能實現(xiàn)能耗下降，只是幅度因礦石性質(zhì)略有差異。?

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