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皮带机故障解决是保障输送系统连续运行的核心。某矿山的皮带输送机因未及时处理皮带跑偏问题，导致输送带边缘磨损超 50mm，被迫停机更换，损失产能超 200 吨；而掌握故障解决方法的生产线，故障处理时间缩短至 30 分钟内，设备利用率提升至 90% 以上，可见掌握秘诀的重要性。​

皮带输送机作为矿山、冶金等行业的核心输送设备，虽结构简单，但易因安装、维护不当出现故障。以下从常见故障解决、调试步骤及设备特点展开，附实操细节与纠正说明：​

一、皮带输送机核心特点

• 适用范围：可输送堆积密度≤1.67t/m³ 的粉状、粒状物料（如煤、碎石），被送物料温度≤60℃，环境温度 – 20℃至 40℃，原表述 “1.67 / 吨 / 立方米” 单位格式错误，正确为 “1.67t/m³”；​

• 性能优势：单台输送量可达 1000m³/h 以上，输送距离最长超 1000 米（需配中间驱动），噪音≤75dB（比刮板输送机低 15-20dB）；​

• 结构灵活：可水平、倾斜（最大倾角≤18°，带式制动器时可达 25°）布置，传动方式可选电滚筒（功率≤75kW）或驱动架（大功率场景）。​

二、常见故障及解决秘诀​

1. 皮带跑偏：最频发故障（补充原因与分步解决）​

• 原因分类：​

• 安装偏差：承载托辊组中心线与皮带中心线偏差＞3mm，驱动滚筒与改向滚筒轴线不平行（偏差＞0.1°）；​

• 维护不当：皮带接头歪斜（偏差＞5mm），托辊黏结物料（厚度＞3mm）导致受力不均；​

• 解决步骤：​

• 调整承载托辊组：跑偏侧托辊向皮带运行方向倾斜 1-2°（每调整一次试运行 5 分钟，直至跑偏纠正），若向左侧跑偏，左侧托辊调向运行方向；​

• 安装调心托辊组：在跑偏频发段（如机头、机尾）加装自动调心托辊，响应时间≤10 秒，可减少 80% 跑偏频次；​

• 修正滚筒位置：驱动滚筒若跑偏，松开紧固螺栓，将跑偏侧滚筒向皮带运行方向移动 5-10mm（用百分表找正），改向滚筒调整同理；​

• 张紧装置调整：若皮带松弛导致跑偏，液压张紧需增加压力（每增加 0.5MPa，张紧力提升 10%），重锤张紧需增加配重（每增加 50kg，张紧行程增加 10mm）；​

• 落料位置优化：转载点落料需正对皮带中心，偏差＞100mm 时加装导料槽（长度≥1.5 米），避免物料冲击单侧；​

• 双向运行调整：双向皮带需在两侧均加装调心托辊，且接头需采用硫化接头（避免机械接头歪斜）。​

2. 皮带打滑：易导致烧毁（补充判断与解决）​

• 判断方法：皮带与滚筒间出现 “吱吱” 摩擦声，滚筒转速正常但皮带速度下降（如滚筒 300r/min 对应皮带速度 1.5m/s，打滑时降至 1.2m/s 以下）；​

• 解决措施：​

• 若因皮带松弛，调整张紧装置（同跑偏张紧调整）；​

• 若因滚筒黏料，用刮板清理滚筒表面（黏料厚度＞5mm 时需停机清理）；​

• 若因负载过大，减少给料量（控制在额定输送量的 90% 以内），加装过载保护（电流超额定值 1.1 倍时报警）。​

3. 皮带撕裂：严重故障（补充预防与处理）​

• 原因：物料中混入尖锐异物（如钢筋、铁块），导料槽侧板与皮带间隙过小（＜10mm）；​

• 解决：立即停机，切除撕裂段（长度≥500mm），采用硫化接头修复；预防需加装金属探测器（响应时间＜0.5 秒）与除铁装置。​

三、皮带输送机调试步骤

1. 调试前准备​

• 润滑加注：减速器加注齿轮油（N320 或 N460，油位达油标 1/2-2/3），托辊轴承加注锂基脂（NLGI 2 级，每台用量 50-100g）；​

• 手动检查：转动滚筒与托辊，无卡阻（转动阻力≤50N），皮带接头无歪斜，安全防护（如防护罩、急停按钮）完好。​

2. 分步调试​

• 单机试车：​

• 先试电气系统：检查电机正反转（与皮带运行方向一致），急停按钮动作可靠（按下后 1 秒内停机）；​

• 再试机械系统：空载运行 2 小时，监测皮带跑偏量（≤50mm），轴承温升（≤40℃，环境温度基础上）；​

• 负载试车：​

• 分阶段给料：前 1 小时 50% 负载，中间 2 小时 80% 负载，最后 1 小时满负载，满负载时皮带速度偏差≤5%；​

• 检查输送质量：无撒料（撒料量≤1%），物料无堆积（托辊上物料高度≤皮带宽度的 1/3），这是皮带机调试达标的关键。​

3. 调试后验收​

• 记录运行参数（如电流、温度、跑偏量），整理调试报告；​

• 对操作人员进行培训，明确日常检查要点（如每小时检查托辊转动、皮带张紧度）。​

想了解更多行业标准，可联系上海丁博重工专业技术团队。皮带输运机故障解决的核心是 “精准找因 + 分步处理”，通过规范维护与调试，能有效降低故障频次，保障输送系统高效运行。